我国炼油科技发展的70年沧桑巨变,是我国炼油科技工作者艰苦奋斗、自力更生、敢为人先、不断奋斗的光辉历史。我国炼油技术发展阶段大致可分为以下三个阶段。
第一阶段:艰苦奋斗,金花绽放(1949~1978)
百丽国际中华人民共和国成立前,玉门、抚顺、大连等地仅有少数简易蒸馏式小型炼油装置,技术水平极低。 1949年,该国炼油能力仅为17万吨,国内石油产品绝大部分靠进口。我国炼油工业的长足发展始于新中国成立后。 1958年,我国引进苏联技术和设备,建成并投产了第一座现代化炼油厂——年产100万吨的兰州炼油厂。随着西北、东北地区油田的开发和原油产量的增长,特别是1963年大庆油田开发的成功,我国摘下了贫油国的帽子,炼油工业也开始加速发展。 1965年产能突破1000万吨/年,炼油技术研发逐步走上正轨。
通过我们科技工作者的自力更生和艰苦奋斗,取得了以“五朵金花”为代表的重大技术进步,自主掌握了催化裂化、催化重整、延迟焦化、精炼催化剂及添加剂知识产权。尿素脱蜡等五项核心技术,使我国炼油技术实现了从无到有的跨越,解决了国内原油加工和主要石油产品进口难题。
1966年,我国自行研究设计建造的加氢裂化-加氢精制-制氢联合装置建成投产,使我国成为世界上第二个拥有加氢裂化技术并建成的国家自己的单位。 从“五朵金花”到加氢裂化,掌握这些主要炼油技术,启动了我国炼油技术的快速发展,推动了我国炼油工业的现代化。到1978年,我国炼油能力达到9300万吨/年,居世界第十位。
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第二阶段:改革开放,跨越式发展(1978~2000)
改革开放以来,我国炼油技术创新走上了快速发展的轨道。 1978年全国科学大会提出“科学技术就是生产力”,炼油等各行各业迎来了创新的春天。
百丽国际炼油产业在“五朵金花”的基础上,以自主发展为主体中国石油抚顺石油化工公司北方催化剂厂,引进吸收为补充,不断加快催化裂化、催化重整、加氢精制的升级改造和加氢裂化过程和其他过程。催化剂技术不断取得突破中国石油抚顺石油化工公司北方催化剂厂,陆续实现产业化。
在催化裂化方面,我国开发了适应催化剂运行的各类沸石催化剂和提升管催化裂化装置,渣油催化裂化技术也取得了较快的发展;金属和多金属重整催化剂;在加氢技术方面中国石油抚顺石油化工公司北方催化剂厂,进一步开发了多种系列的加氢裂化催化剂,以及满足不同原料和产品需求的加氢裂化技术,并以自主技术打造。多套加氢装置投产。
到20世纪末,我国在现代炼油工业所需的主要技术和催化剂方面基本实现了自给自足,为满足汽车工业快速增长的高品质需求提供了技术支撑汽油和柴油,并大规模加工各种原油。随着主要炼油技术的进步,我国炼油工业生产规模不断扩大,装备制造和经营水平也不断提高。
截至2000年,我国自主设计规模最大的催化裂化装置达到300万吨/年,加氢裂化装置规模达到80万吨/年。 2.7亿吨,世界排名上升至第三位,进入炼油大国行列。
炼油技术的跨越式发展,为新世纪我国炼油工业的不断发展奠定了坚实的基础。
第三阶段:进入新世纪,迈上新台阶(2000-至今)
进入21世纪,我国炼油技术创新发展势头更加强劲。通过自主创新、开放合作、引进消化吸收相结合,炼油技术自主创新能力和核心竞争力不断增强,与世界先进技术的差距不断缩小。
2003年,我国炼油能力突破3亿吨,跃居世界第二位,并一直保持到今天。到2018年,其炼油能力将达到8.3亿吨中国石油抚顺石油化工公司北方催化剂厂,与排名第一的美国有很大差距。缩小。主要领域形成了多项优势炼油技术,支撑了炼油行业的快速发展。
清洁汽柴油成套生产技术的发展和不断进步,满足了我国交通燃料快速增长和加快质量升级的需要,使我国炼油工业完成了从国一到国的转变VI 十余年车用汽油和柴油。在汽柴油产品标准方面,主要技术指标与欧美发达国家和地区相当。
炼油技术、工程设计和装备技术的进步,使我国具备了千万吨级炼油和大型炼油装置的自主设计和工程能力,单套装置的最大设计能力如常减压、催化裂化、延迟焦化等。达到世界先进水平。渣油加氢、重油深加工、重油催化裂化、延迟焦化等劣质稠油加工技术,克服了委内瑞拉超稠油、克拉玛依稠油等国内外劣质稠油加工的重大困难。 利用提供技术支持。炼油系列催化剂的开发,使我国炼油行业所需催化剂基本自给,催化裂化等催化剂已出口海外,进入欧美、中东、东南亚等国际市场润滑油、沥青等特种炼化产品开发取得新突破,为国防、军工、民生等领域的一批重点工程提供了重要保障。航空生物燃料等新能源技术、炼化“三废”等新能源技术取得新进展,助推炼油行业绿色清洁发展。
随着炼油技术创新的发展,我国炼油技术创新体系也逐步建立和完善。建国初期,先后成立了抚顺石油化工研究院(现大连石油化工研究院)、石油化工研究院、北京石油化工研究院、上海石油化工研究院等直属科研院所。一些大型炼化企业也成立了企业科研机构,国内炼化技术创新体系初步形成。
以中国石化工程建设有限公司、中国石化洛阳工程有限公司、中石油寰球工程有限公司为代表的一批炼油设计院成立并迅速发展。部分设计院已进入世界工程公司先进行列。
进入21世纪,炼油行业面临的形势和发展环境发生了新的变化,炼油技术创新步伐加快。在此背景下,继中石化、中石油重组完成后,炼化研究机构也进行了重组。中国石油成立了石油化工研究院,中海油成立了炼油化工研究院。创新资源进一步集中,科技创新体系更加完善和优化。中石化、中石油、中海油等下游科技创新机构建设了多个国家重点实验室,拥有多名院士和行业领军人物,与国内外顶尖科研机构的交流合作日益频繁,炼化技术创新实力迈入世界。前排。
今天,我国已形成涵盖科研、工程设计、工程建设全链条的完整炼油技术创新体系。设有大型石油公司直属研究中心、区域炼化企业特色研究中心、具有自身优势的炼化设计单位。炼化技术创新的主力军。
回首70年中国石油抚顺石油化工公司北方催化剂厂,我国炼油技术创新历经沧桑、风雨兼程,但取得的成就令人震惊和鼓舞。今天,具有自主知识产权的炼油核心技术取得突破,提高了我国炼油工业的整体科技水平和创新能力。成套技术的发展为国际大型炼油企业建设提供了支撑,带动了炼油装备和装备技术的发展。进展。
提高轻油收率的深度延迟焦化技术、符合国Ⅵ标准的清洁汽柴油成套生产技术开发与应用等一批重大标志性科技成果,荣获国家级奖项,满足了国民经济发展和人民生活质量提高的需要。降低炼油行业的技术成本,降低技术封锁风险。
百丽国际同时,部分技术、催化剂、设备出口海外,使我国炼油技术成为中国制造推广的一张靓丽名片,提升了我国炼油工业的国际化发展水平。
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